我國對聚酰亞胺的研究開發(fā)始于1962年，1963年漆包線問世，1966年后，薄膜、模塑料、粘合劑相繼問世。到目前為止，我國聚酰亞胺已基本形成開發(fā)研究格局， 研發(fā)了均苯型、偏酐型、聯(lián)苯二酐型、雙酚A二酐型、單醚酐型以及酮酐型等聚酰亞胺，并得到初步應用。2007年我國聚酰亞胺的生產能力已達1300噸，產量約為900噸左右，主要的生產廠家有上海合成樹脂研究所、河南省沁陽市天益化工公司、溧陽龍沙化工有限公司、常州市廣成新型塑料有限公司、蚌埠族光化工有限公司、常熟匯順化工有限公司、大連瑞澤PI有限公司、石家莊海力精化有限責任公司、溧陽華晶電子材料有限公司、江蘇亞寶絕緣材料股份有限公司、萬達集團股份有限公司、杭州泰達實業(yè)有限公司、寧波今山國際貿易有限公司、上海合成樹脂研究所、長春應化特種工程材料有限公司、常州廣成新型塑料有限公司、西北化工研究院、四川大學實驗廠等。我國在聚酰亞胺模塑料方面近年也發(fā)展較快，上海合成樹脂研究所研制了多種產品，西北化工研究院生產雙馬來酰亞胺，吉林長春應化所、吉林高科公司生產聯(lián)苯型聚酰亞胺模塑料。我國除了以均苯二酐為原料的聚酰亞胺薄膜有數(shù)百噸產量外，其他種類的聚酰亞胺產量不到10噸，僅為美國的千分之一，而且價格昂貴。為此，著力解決聚酰亞胺高成本問題己成為我國材料工業(yè)領域的當務之急。
長春應用化學研究所開發(fā)的聚酰亞胺及制品合成新工藝，改變了傳統(tǒng)聚酰亞胺的合成方法，開辟了一條新的氯代苯酐合成聚酰亞胺反應途徑。經綜合測算，新加工工藝可使聚酰亞胺的生產成本降低30％以上。新工藝可將氯代苯酐出發(fā)合成聚酰亞胺的反應步驟由原來的6步簡化為2步反應，從而大大減少了輔助試劑和溶劑的使用量，減少了廢棄物的排放，降低了過程消耗，最終達到降低聚酰亞胺生產成本的目的。該技術的實施為高性能高分子材料的市場開發(fā)和應用奠定了堅實的基礎，同時也提高了國產聚酰亞胺產業(yè)在國際市場上的競爭力。
河南省沁陽市天益化工公司自主完成的高性能聚酰亞胺樹脂的研制與開發(fā)項目也通過了成果鑒定。該公司在生產高性能聚酰亞胺樹脂時， 以N．NL 亞甲基二苯基雙馬來酰亞胺與0，0。_二烯丙基雙酚A為主要原料，添加了具有酰亞胺結構的活性單體及適量的促進劑，并使用該公司的專用設備管道式反應器，采用連續(xù)法生產工藝，研發(fā)成功高性能聚酰亞胺樹脂。經查新，其配方及工藝具有創(chuàng)新性。該樹脂具有突出的耐熱性和優(yōu)良的抗沖擊性能，經西北化工研究院檢測， 各項性能指標符合Q／QTY02／2005標準要求， 滿足用戶要求。該公司建設的年產1000噸高性能級聚酰亞胺膠樹脂生產線于2005年底投產。
常州市廣成新型塑料有限公司和南京工業(yè)大學聯(lián)合研發(fā)的熱塑型聚酰亞胺及其規(guī)?；a技術，在南京通過專家鑒定。該技術產品性能先進，使我國成為繼美國、日本之后第三個可以生產這種塑材的國家。該熱塑性聚酰亞胺不僅具有優(yōu)異的力學性能、介電性能及耐熱、耐腐、耐磨等特點，還克服了大多數(shù)聚酰亞胺不溶和難以加工的缺陷，表現(xiàn)出良好的熱加工特性，能采用熱模壓、擠出和注射方法成型， 可與碳纖維、玻璃纖維、聚四氟乙烯、石墨等復合，進一步提高材料的拉伸、自潤滑耐磨等性能。該材料既可制成薄膜，也可模塑成型為管材、棒材， 以及復雜結構的精密部件，因此是一種在特定條件下可替代金屬、陶瓷、熱固性樹脂、低溫熱塑性塑料和難加工聚酰亞胺的理想材料。目前，該技術已經完全實現(xiàn)產業(yè)化，并形成了200 噸／年的裝置能力， 已開發(fā)和試制出17個牌號。所生產的熱塑性聚酰亞胺產品可用于汽車和飛行器發(fā)動機、通訊儀器、建筑機械、工業(yè)機械、商用設備、電子電器和微電子、分析和醫(yī)療設備以及傳輸和紡織設備等領域，將促進我國化工產品的升級換代，從而提高市場競爭力。
山東省萬達集團開發(fā)建設的新型高性能聚酰亞胺薄膜材料高新技術產業(yè)化示范項目于2006年2月通過***驗收。該項目是萬達集團投資近1億元與中科院長春應化所聯(lián)合研發(fā)的， 目前年產能已達200多噸。該公司開發(fā)生產的新型高性能聚酰亞胺薄膜產品，可用作電纜絕緣材料、隔熱材料、防輻射保護材料、記錄載波材料等，在國防、航天、電機及電子工業(yè)領域有著廣泛的應用。該項目的產業(yè)化生產，將極大地緩解國內市場聚酰亞胺薄膜供求壓力，具有較好的市場前景。